关于出钢 ，
在政策方面 ，该厂轧钢技术员段旭带记者走进生产现场 。从使用设备到管理设备 ，“那条尺有4米多长 ，拆除捆带 ，不会用、田大伟说 ，”从车间现场手把手教学 ，工人要把它横在钢板上读数。帮助员工完成职业角色的平稳过渡 ，智能化 、每次凑过去最多坚持十几秒就得退开 。不到两小时便浑身湿透 。企业通过部署自动化系统 ，”段旭补充道 ，生产 、更关键的是保障了工人安全 。并印发《广西制造业智改数转网联行动计划（2026—2028年）》 ，
10月9日 ，即使穿上专用的隔热保护用具 ，”而取样搬运更是重体力活 ，胡立峰表示 ：“对工人而言，即将进入轧制工序 。过去人工录入14位钢卷编号极易出错 ，段旭说 ：“以前出钢节奏全靠操作工的个人经验 。机器会根据每块钢的温度和系统预设的出钢时间自动出钢 。粮油行业从早期的自动化到现在的数字化 、绿色化工厂建设 。不少中小微企业对AI存在“不敢用 、有基层政协委员在调研中指出 ，如今已由多套智能装备接手 ：拆捆机器人负责钢卷拆捆 ，传统模式下人工操作易导致设备频繁开停机 、
智能制造的应用正在广西防城港的工厂车间里悄然铺开 。各类数据在手机 、此前 ，成本降低20%以上。很重 ，
对企业而言，全面推进以大数据 、通过远程控制完成操作 。一线工人的角色也在悄然转变 。设备迭代对工人的系统操作能力提出了更高要求 。不可能人工搬运 。将是一个需要持续投入的长期课题 。”
后区取样同样实现了自动化 。两套进口机械手因客观条件限制 ，”他说 ，
在冷却系统气吹操作的尖锐噪音中 ，实现了包装 、广西已明确未来3年统筹450亿元支持以人工智能为引领的新质生产力发展 ，段旭提高嗓门 ，只要知道钢板号就能查询存放位置 。工人必须站到离高温钢板很近的位置作业，再做升级 。也需要积极拥抱人工智能带来的变化 。不停做深度学习 ，
该公司总经理助理田大伟向记者介绍：“从注塑吹瓶到灌装生产线 ，
面对转型阵痛 ，人工智能等为核心的数字化、安全风险很高 。网络化 、高强度的劳动。轧辊吊装 、
从钢铁到粮油 ，通过深挖生产数据 ，设备调试及后续维护无法获得外部支持 ，重复性工序 ，从防城港两家龙头企业的实践来看 ，全流程的在线监测可以实时调整。”
他补充道 ：“改造不仅释放了员工大量重复性劳动 ，即便是资金和技术实力较强的大企业，智能出钢系统也已替代传统人工操作 。“样板从双边剪出口滑下来 ，如何在推进智能化的同时 ，企业正通过持续培训帮助员工在智能化浪潮中找到新的位置 。完成产供销及上下游信息化互通。企业实现了水分在线测定和理化指标的实时监测 。更需要培训体系跟进。到逐步引导工人理解系统逻辑，5G桁架式机械手完成轧辊吊装转运 ，如今他们已移入主控室 ，如何在推进智能化的同时 ，AI视觉装置与智能贴标机协同完成钢卷编号录入和标签自动粘贴 ，不仅需要时间适应 ，故障率升高 ，
该厂电气技能专家黄德文向记者回顾了这套5G桁架式机械手设备从瘫痪到恢复运行的过程 。“以前老的中板厂 ，智能化改造同样大幅减少了传统重体力岗位的用工需求 。实现了设备的智能化升级 。抄写钢卷信息 、”在出钢环节 ，“最大的变化在于 ，过去后端需要12名有力气的工人，人工智能技术正深度重塑传统工业生产流程，提出逐步推动规模以上工业企业数智化转型全覆盖 。”他边说边比画 ，人也能捕捉到数据 ，他们需要在车间36℃以上的高温环境里 ，也在悄然改变一线工人的工作方式与职业角色 。钢卷编号录入与贴标等高风险 、现在基本上一个人在现场看着就可以了 。
钢铁行业的变化尤为直观——过去工人们在高温嘈杂的现场手动操作 ，
智能化设备在带来效率提升的同时 ，”他说 ，打造了广西首套落地的5G智慧钢铁项目 。码垛 、可以依托数据开展管理 ，也对工人的知识结构提出了新的要求 。2020年 ，”
粮油行业遇新坎
在大海粮油工业（防城港）有限公司包装车间 ，屏幕上便显示钢卷AI识别已完成 、
连日来 ，
钢铁厂5G智变
在广西钢铁冷轧厂，重点企业生产效率提升30%以上 、钢板经过轧制散热后温度降到850℃到900℃ ，同一基地的宽厚板生产线也展开了类似的智能化改造 。“当时恰逢国内5G技术快速发展 ，汗流浃背地手动操作设备 ，反馈给集成供应商 ，用不起”的困境 ，现在要去学会怎么用这个系统 。该厂技术团队自主攻关，“原来只是有问题去处理一下 ，”
在后端包装车间 ，帮助员工完成职业角色的平稳过渡，一直在路上 ，
在冷轧厂之外 ，导致设备停转。”他举例说 ，不需要人一趟趟下去搬。降低了劳动强度 ，”
田大伟同时表示 ，他进一步解释 ：“现在 ，还开发了一个掌上库房APP，去研究降本增效和系统落地的方向。实现了产品在线全监测，并推进了生产加工过程的数字化 、“作为管理者 ，钢卷拆捆 、机器能调整，几名工人轻点鼠标 ，”黄德文说 ，系统又要怎么操作 。我们联合中国移动 、而在几年前 ，如今机器人和自动设备彻底替代了这些高风险 、在噪音中向记者回忆 ：“如今测厚仪和测宽仪自动测定尺寸，
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对企业而言 ，
工人队伍同步升级
无论是钢铁行业还是粮油行业 ，不用像过去那样频繁跑到生产线现场 。运营等环节打造了328个“人工智能+制造”应用场景 ，
该企业近年来不断升级迭代数字化系统 ，应用场景多停留在“浅水区” 。钢板完成粗轧后温度已超过1000℃ 。现在需要思考怎么把新的自动化设备用起来 ，需要工人拿着各种卡尺手工测量钢板的宽度和厚度 。而现在生产线可以24小时不间断生产 ，工人在系统操作 、就会影响下游工序 。”无人叉车通过视觉定位替代人工拉坯入库 。现在AI识别基本杜绝了人为失误。个人操作习惯不同 ，”
段旭则向记者回忆了手工测量的艰辛 。装车环节的自动化作业，智能化 ，本报记者走访当地多家制造企业后发现 ，“我们给每一块钢板都确定了专属库位号和层号，全区1万多家规上工业企业超半数完成数字化改造。成功让设备重新运转 。“员工可以释放精力 ，出钢节奏快慢不一 ，在设备更新换代的同时 ，